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合金帶鋸條的切削優(yōu)缺點

時間:2017-2-18 點擊:2374次

當前在機械制造中,由于產(chǎn)品的快速更新?lián)Q代,因而對零件的選用也有了更高要求,特別在航天、大型電站和艦船等行業(yè)的制造中,一些難加工材料如高溫合金、鈦合金、耐熱不銹鋼、復合材料等,已被廣為采用,其中應用面大且較為常用的高溫合金材料的加工更受到了更多關注。

高溫合金,通常分為三類,即鐵基高溫合金、鎳基高溫合金和鈷基高溫合金,從難加工程度來說,鎳基高溫合金的加工應該說更具有典型性和代表性,高溫合金,通常分為三類,即鐵基高溫合金、鎳基高溫合金和鈷基高溫合金,從難加工程度來說,鎳基高溫合金的加工應該說更具有典型性和代表性。高溫合金難加工的主要原因簡單地說可歸納為四個方面:一是材料高溫強度高,加工硬化傾向大,一般鎳基高溫合金的單位切削力比中碳合金鋼高50%;加工后工件表面層的加工硬化及殘留應力大,硬化程度可達200%~500%;二是導熱性差,它的導熱系數(shù)約為45鋼的1/5~1/2,故切削溫度高;三是對刀具的粘結傾向大,在對高溫合金加工時極易產(chǎn)生積屑瘤,使切削不穩(wěn)定,從而影響了加工表面質量;四是強化元素含量高。在合金中形成大量研磨性很強的金屬碳化物,金屬間化合物等硬質點,對刀具有強烈的擦傷作用,高溫合金的下料,是機械制造中的首道工序,傳統(tǒng)的下料工藝工序,一般是在臥式帶鋸床上采用環(huán)式雙金屬帶鋸條將棒料或不同截面的零件毛坯切斷(普通合金工具鋼和高速鋼帶鋸條無法進行高溫合金下料加工)。

采用高性能高速鋼雙金屬帶鋸條(刃口材料為M42)來切割難加工的高溫合金,其切削效率低,壽命也極短,以切割一件直徑為130mm的鎳基高溫合金棒料為例(材料為GH4169),采用M42雙金屬鋸條一般一件下料的時間約為8~10小時,而且一根鋸條的壽命也只能下一件,后我們選用了一種超硬型雙金屬帶鋸條(牌號為M51),用該鋸條對同規(guī)格、同材質的高溫合金棒料下料加工,其結果是在刀具切削效率和壽命方面都略有提高,但提高的幅度僅在15%~20%之間(該鋸條切削刃處的硬度為67~69HRC),我們認為用這種材質和類型的帶鋸條加工高溫合金不能滿足生產(chǎn)的要求,為此我們經(jīng)過多種方案比較,后選用了具有高硬度的硬質合金帶鋸條,經(jīng)過試驗和實踐應用,的確,硬質合金帶鋸條在對高溫合金下料加工中取得了明顯的效果,滿足了生產(chǎn)進度的要求。缺點是這種帶鋸條,價格昂貴。

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