當前在機械制造中，由于產(chǎn)品的快速更新?lián)Q代，因而對零件的選用也有了更高要求，特別在航天、大型電站和艦船等行業(yè)的制造中，一些難加工材料如高溫合金、鈦合金、耐熱不銹鋼、復合材料等，已被廣為采用，其中應用面大且較為常用的高溫合金材料的加工更受到了更多關注。

高溫合金，通常分為三類，即鐵基高溫合金、鎳基高溫合金和鈷基高溫合金，從難加工程度來說，鎳基高溫合金的加工應該說更具有典型性和代表性，高溫合金，通常分為三類，即鐵基高溫合金、鎳基高溫合金和鈷基高溫合金，從難加工程度來說，鎳基高溫合金的加工應該說更具有典型性和代表性。高溫合金難加工的主要原因簡單地說可歸納為四個方面：一是材料高溫強度高，加工硬化傾向大，一般鎳基高溫合金的單位切削力比中碳合金鋼高50%；加工后工件表面層的加工硬化及殘留應力大，硬化程度可達200%～500%；二是導熱性差，它的導熱系數(shù)約為45鋼的1/5～1/2，故切削溫度高；三是對刀具的粘結傾向大，在對高溫合金加工時極易產(chǎn)生積屑瘤，使切削不穩(wěn)定，從而影響了加工表面質量；四是強化元素含量高。在合金中形成大量研磨性很強的金屬碳化物，金屬間化合物等硬質點，對刀具有強烈的擦傷作用，高溫合金的下料，是機械制造中的首道工序，傳統(tǒng)的下料工藝工序，一般是在臥式帶鋸床上采用環(huán)式雙金屬帶鋸條將棒料或不同截面的零件毛坯切斷(普通合金工具鋼和高速鋼帶鋸條無法進行高溫合金下料加工)。

采用高性能高速鋼雙金屬帶鋸條(刃口材料為M42)來切割難加工的高溫合金，其切削效率低，壽命也極短，以切割一件直徑為130mm的鎳基高溫合金棒料為例(材料為GH4169)，采用M42雙金屬鋸條一般一件下料的時間約為8～10小時，而且一根鋸條的壽命也只能下一件，后我們選用了一種超硬型雙金屬帶鋸條(牌號為M51)，用該鋸條對同規(guī)格、同材質的高溫合金棒料下料加工，其結果是在刀具切削效率和壽命方面都略有提高，但提高的幅度僅在15%～20%之間(該鋸條切削刃處的硬度為67～69HRC)，我們認為用這種材質和類型的帶鋸條加工高溫合金不能滿足生產(chǎn)的要求，為此我們經(jīng)過多種方案比較，后選用了具有高硬度的硬質合金帶鋸條，經(jīng)過試驗和實踐應用，的確，硬質合金帶鋸條在對高溫合金下料加工中取得了明顯的效果，滿足了生產(chǎn)進度的要求。缺點是這種帶鋸條，價格昂貴。